생산성 800% 향상, 내마모성 200% 향상, 100% 재활용 가능
개발 신소재 적용 사례.
[일요신문] 국내 신발산업에 청신호가 켜졌다. 신발 겉창용 신소재 개발이 성공한 것이다.
부산시는 산업통상자원부·한국신발피혁연구원과 함께 ‘신발 겉창용 그린탄성소재 상용화 연구기반센터를 구축, 2011년 9월부터 본격적인 연구에 착수한 결과 ‘신발 겉창용 그린 탄성소재 개발’에 성공했다고 23일 밝혔다.
고무는 마모성과 접지력이 우수하고, 복원력과 충격흡수 등 신발 겉창에서 요구되는 물성이 뛰어나 신발제조 방식이 도입된 이후 겉창소재로 독보적 위치를 구축했다.
하지만 재활용이 불가능하고, 배합공정에서 필연적으로 발생되는 분진과 프레스 공법에 의존해야 하는 복잡한 제조공정으로 신발산업의 작업환경을 열악하게 하는 주요 요인으로 거론돼 왔다.
이런 문제점을 극복하기 위해 지난 10년 동안 독일(B사)과 미국(L사) 등 세계적인 신발회사들이 대체소재 개발을 위해 많은 연구를 진행해왔지만, 마킹성을 포함하는 내마모성·내슬립성 등을 해결하지 못해 상용화에 도달하지는 못했다.
이런 상황에서 이번에 업계에서 와우(Wow)소재로 불릴 만큼 획기적인 고무대체 소재가 개발된 것이다.
이번에 개발된 소재는 동적가교와 초임계 발포사출을 통한 열가소성 탄성체로 기존 가황고무와 유사한 감성으로 착화감이 우수하며, 내마모성은 200%이상 향상됐다.
또 사출 성형공정이 가능해 기존 프레스 공정 대비 생산성은 800% 향상되고, 50% 수준의 저에너지 기반의 공정을 확보했다.
기존 10단계의 신발 겉창 제조공정을 5단계로 축소하면서 30초 안에 겉창 1족이 연속식으로 제조가 가능하도록 생산방식을 혁신할 수 있게 됐다.
앞서 한국신발피혁연구원은 지난해 트렉스타·학산 등 5개사의 시제품 개발을 통해 물성이 취약한 기존 사출소재로는 접근이 어려웠던 테니스화·배드민턴화 등에 적용해 성능 검증을 마쳤다.
또 부산국제신발전시회(BISS 2014)를 통해 국내외 바이어로부터 호평을 받았다.
개발 신소재는 다양한 시제품 평가에서 호평을 받은 결과 활용기업이 12개사에서 22개사로 늘어났다. 기술이전 및 기술료 계약도 15건이 체결됐다.
특히 이번 개발품은 한국신발피혁연구원이 지난 1996년에 개발한 ‘신발 중창 사출공법’에 비견되는 혁신적 공법으로 상업화 파급력이 매우 클 것으로 기대된다.
아울러 세계 최초로 사출 및 재활용이 가능한 열가소성 기반의 신발 겉창신소재를 개발함으로써 국내 신발산업이 세계로 재도약할 수 있는 발판을 구축할 것으로 평가된다.
한편 신소재의 본격적인 사업화를 위해 올 하반기에 한국신발피혁연구원, 신발업체, 신발협회가 공동으로 참여하는 ‘연구소기업’이 설립될 예정이다.
하용성 기자 ilyo33@ilyo.co.kr