25년까지 국내 최초 HDPE 소형어선 7척 건조 … 3년 뒤 상용화 목표
FRP는 국내 소형어선의 97%를 차지하지만, 화재 사고에 취약한 점이 치명적인 단점으로 꼽힌다. 반면 HDPE는 FRP와 비교해 발화 속도가 느리고, 유독가스가 거의 발생하지 않는다. FRP와 달리 폐선 과정에 미세플라스틱이나 폐기물이 발생하지 않고, 녹이면 100% 재활용도 가능해 친환경 소재로 주목받고 있다.
HDPE 선박은 지난 2010년부터 유럽, 호주, 남아프리카공화국, 미국 등을 중심으로 건조 기술 고도화와 상업화가 이뤄졌다. 이중 튀르키예와 네덜란드는 유럽에 HDPE 선박을 수출하는 주요 국가이다. 공단은 지난 2019년 국내에서 처음으로 튀르키예의 HDPE 선박 건조 기술 현황을 시찰한 이래, 국내 HDPE 소형선박 보급 기반을 다져왔다.
공단은 내년부터 ‘전라남도 친환경 HDPE 소형어선 규제자유특구’ 사업*에 참여해 HDPE 소재 시제선 건조‧실증사업을 주도할 계획이다. 현행법상 HDPE 어선 건조 및 보급에 대한 기준이 없어, 해양수산부 고시 어선구조기준에 HDPE 소재 기준 개발을 추진한다. 이 사업을 통해 HDPE 어선 건조를 위한 전문 건조 인력도 양성하고, 소형어선 설계·건조 업계를 대상으로 관련 신기술도 지원할 방침이다. 아울러 2025년까지 HDPE 소형어선 6척을 건조해 실증연구를 수행한다.
HDPE 소형어선 건조를 위한 자체 기술개발도 한창이다. 공단은 작년부터 국내는 물론 세계 최초로 소형어선을 대상으로 한 ‘인공지능(AI) 기반 어선 설계 데이터플랫폼 개발’사업을 추진 중이다. 이를 통해 HDPE 소형어선 건조 기술 연구는 물론, 관련 건조 교육 커리큘럼 개발까지 진행하고 있다. 2025년까지 HDPE 소형어선 1척도 건조해 실증연구에 나선다.
공단은 2025년까지 HDPE 소형어선 총 7척을 건조하고 실증연구를 수행함으로써, 3년 후에는 HDPE 소형어선 상용화를 본격적으로 추진한다는 구상이다. 이를 위해 올해는 HDPE 소형어선 건조 기술의 선진 해운국 사례를 국내에 소개하고, 관계기관 간 협업방안을 구체화하는 일에 힘쓰고 있다.
최근에는 인천과 목포의 스마트 선박안전지원센터에서 ‘HDPE 소형어선 기술세미나’를 잇따라 개최했다. 국내·외 어선 안전 및 친환경 선박 연구개발 전문가와 소형어선 설계·건조 산업계 관계자 등 100여 명이 운집했다. 세미나에서는 △HDPE 소재의 특징과 HDPE 선박의 미래 △HDPE 선박 건조 및 사업화 △국외 HDPE 용접 기술 지침 리뷰 △HDPE 선박 구조기준 제정(안) 고찰 등을 주제로 분야별 발표가 진행됐다.
오는 27일부터 사흘 동안에는 전남 목포의 서남권 스마트선박안전지원센터에서 HDPE 선박 용접기술 이론과 실습으로 구성된 교육도 국내 최초로 진행한다. 교육과정에는 공단 선박검사원들이 지난 7월 미국에서 수행한 독일용접협회(DVS)의 HDPE 등 플라스틱 용접사 양성 교육 결과와 기술 교류 성과가 반영됐다.
김준석 한국해양교통안전공단 이사장은 “해운산업계의 탈탄소 움직임이 강화되는 가운데, 친환경 소재인 HDPE 소형어선의 보급 기반을 마련하는 과제 또한 중요해졌다”며 “공단은 앞으로도 HDPE 소형어선의 설계‧건조‧검사 기술은 물론, 안전성을 확보하는 일에 모든 역량을 모아 최선을 다할 것”이라고 말했다.
박창식 경인본부 기자 ilyo11@ilyo.co.kr
